این گزارش کارآموزی با فرمت Word بوده و قابل ویرایش است همچنین آماده پرینت می باشد

توجه : این فایل بیش از 300 صفحه می باشد

موضوع : گزارش کارآموزی کارخانه شیشه

انسان از آغاز آفرينش، به منظور استمرار حيات، به کار و کوشش مجبور بوده  و در اين راه سختي هاي بسياري را متحمل شده است. امروزه به علت رشد روز افزون جمعيت به مصرف پيش از اندازه و بر پاي صنايع بزرگ، استفاده از انواع ماشين آلات، تجهيزات، فرايندها، مواد شيميايي و . . . امري گريز ناپذير شده است.

صنعتي شدن توليد فراينده مخاطراتي گوناگون را براي نيروي کار به ارمغان آورده و موجب شده نيروي کار در معرض عوامل زيان آور بسيار قرار گيرد، عواملي که جز جدايي ناپذير صنعت و توليد به شماري آيند و همواره تندرستي نيروي کار را تهديد مي کنند. اگر اين عوامل زيان آور از حد تحمل فيزلوژيک فزوني گيرند، مي توانند موجب بروز آسيب هاي شغلي شوند و از فرآوري نيروي کار بکاهند. براي پيشگيري از بروز اين گونه مشکلات و حفظ تندستي شاغلان، در هر شغل و پيشه اي که هستند بهداشت حرفه اي راهکاري کارآمد است. در بهداشت حرفه اي همه مسايل بهداشتي، پزشکي و ايمني پيشه هاي گوناگون مورد مطالعه و بررسي قرار مي گيرد و همواره تلاش بر اين است که از تاثير سوء عوامل آسيب زا، عوامل فيزيکي گرفته تا عوامل شيميايي، زيست شناختي و ارگونوميک بر فرد جلوگيري شود.

در اين رشته، کوشش ها به سوي پيشگيري از بيماريها و حوادث ناشي از کار جهت يافته اند زيرا باور بر اين است که بيشتر بيماريهاي شغلي اگر درمان شدني نباشند، سخت درمان بوده و تا پايان زندگي گريبانگير فرد خواهند بود، پس بايسته است پيش از آنکه فرد به اين گونه بيماريها دچار شود، اقدام هايي جهت پيشگيري از بروز آنها صورت گيرد. 

از  آن جايي که در نيروي کار هر کشور، به ويژه کشورهاي در حال توسعه، بخشي پر اهميت از سرمايه ملي دانسته شده و از پايه هاي توسعه اقتصادي و اجتماعي انگاشته مي شود، از اين رو حفاظت از تندرستي نيروي کار و بهسازي محيط کار از اهميتي شايان توجه برخوردار است. بي گمان، اقتصادي شکوفا و صنعتي خودکفا بدون داشتن نيروي کار سالم و تندرست امکان پذبر نخواهد بود. 

شيشه در اندازه و طرح هاي مختلف و با رنگ هاي متنوع، تقريباً در هر مکاني يافت مي شود. شيشه در طبيعت بسيار کمياب است اما در جاهايي که صخره هاي مذاب بسرعت سرد شده اند (آتشفشانها) شيشه يافت مي شود، که اين شيشه ها ناخالصند و آنچنان شفاف نيستند. 

انسان هاي نخستين اين سنگ ها را مي شکستند و اشيا تيز و دراز از آن جدا مي کردند و از آن براي ساختن چاقو، تبر و زيور آلات استفاده مي کردند. شواهد حاکي از ان است که مصريان باستان از 2500 سال پيش از ميلاد مسيح و يا حتي زودتر، از شيشه استفاده مي کرده اند. 

تفکيک هاي شيشه گري بتدريج از مصر باستان به کشورهاي ديگر و در حدود قرن ششم ميلادي به اغلب نواحي مديترانه شرقي گسترش يافت. 

تکنيک شيشه گري با اختراع لوري متحول گرديد ( لوري لوله آهني تو خالي است که طول آن حدود 150-100 سانتيمتر است و شامل دسته و دهانه ي باشد) که شيشه گر با اين وسيله ي مي تواند لقمه مذاب را که در رأس آن قرار گرفته، از طريق دميدن در آن شکل دهد. 

روش هاي اصلي شکل دهي شيشه ساده هستند، شيشه را مي توان بصورت تخت قالب ريزي کرد و يا در قالبي شکل مورد نظر ريخت و با نيروي فشار شيشه را شکل داد به شرط آنکه بصورت مذاب باشد و سياليت آن به حدي باشد که بتوان آن را با فشار به درون قالب راند. 

خط توليد:

عمده فعاليت ها در صنايع شيشه سازي توسط دستگاه هاي اتوماتيک انجام مي شود که در هر ساعت هزاران بطري و . . . در انواه مختلف توليد مي کنند. در نگاه اول توليد بطري در عصر حاضر با زمان قديم کاملاً متفاوت است. ولي در واقع چنين نيست و اصول کار در زمان هاي قديم پي ريزي شده است. در ساده ترين فرم بطري سازي که بصورت يک فوتک انجام گرفت در يک طرف شيشة مذاب داغ و در طرف ديگر کارگري که مشغول دميدن بود قرار داشت. توليد مدرن امروز همين روش را بکار مي برد با اين تفاوت که به جاي کارگري که عمل دميدن را انجام مي دهد از کمپرسورهاي هواي فشرده استفاده مي شود و نقل و انتقال هاي خط توليد توسط ماشين هاي اتوماتيک انجام مي شود. 

روش دميدن قديمي هنوز کاملاً از بين نرفته است و از آن در توليد وسايل و ظروف بسيار گران قيمت به سبک هاي هنري استفاده مي کنند. 

در حال حاضر فرايند توليد بطري به صورت اتوماتيک از دو قسمت تشکيل شده است:

تودة بي شکل از شيشة مذاب با حجم و اندازة مشخص آماده مي شود. 

به اين تودة بي شکل در قالب مخصوص هوا دميده مي شود تا شکل نهايي خود را پيدا کند. 

بخش اول اين فرايند که به عنوان فرايند مکشي ناميده مي شود، عبارت است از آماده کردن تودة بي شکل شيشه با مکش شيشة مذاب از کوره به داخل يک قالب کوچک، سپس اين تودة کوچک بي شکل به يک قالب بزرگتر منتقل مي شود که در اين قالب بايد شکل نهايي خود را پيدا کند. گرچه اين روش هنوز به طور محدودي در شيشه گري ها به کار برده مي شود ولي در توليدات عمده اين عملي بوسيله دستگاهي به نام لقمه گير (Gob feeder) انجام مي پذيرد. با اين روش که در اين کارخانه وجود دارد يک تکه توزين شده و استاندارد از شيشه مذاب به نام لقمه (Gob) در داخل يک قالب چکانده مي شود و در اين قالب توسط دمش يا پرس به لقمه شکل داده مي شود. لازم به ذکر است که لقمه هاي که با عمل پرس شکل مي گيرند، به جاي عمل دمش هوا، از نيروي فشار توسط دستگاه پرس استفاده مي شود. اين روش (پرس) در توليد ظروف با شکل هاي ساده نظير؛ کاسه، بشقاب، ليوان و استکان بيشتر مورد استفاده است. 

بررسي اختصاصي تر خط توليد:

خط توليد با ورود مواد اوليه شروع و با خروج کاميون هاي حاوي محصولات خاتمه مي يابد. کاميونها ابتدا پس از توزين توسط باسکول، مواد اوليه را که شامل سودا( کربنات سيم)، فلدسپات، سيليس، سرباره (F.B.S)، سولفات سديم، مخلوط بي رنگ گچ معمولي و آرسپنک مي باشد را به قسمت شوت (shut) تخليه مي کنند، آنگاه توسط نوار نقاله به بونکرهاي ذخيره مواد فرستاده مي شوند. در بخش زيريين بونکرها، باسکولهاي توزين تعبيه شده که پس از توزين مواد اوليه به ميزان دلخواه و مناسب توسط نوار نقاله به مخلوط کن ها (Mixer) توسط نوار نقاله به بخش گرمخانه پخت هدايت مي شوند. بعد از عمل پخت و تثبيت رنگ چاپ، کنترل نهايي توسط مسوولين بسته بندي صورت مي گيرد و محصولات معيوب به عنوان ضايعات از خط توليد خارج مي شوند و به بخش شيشه خرده مي روند، در نهايت محصولات توليد شده توسط افراد بسته بندي مي شوند و توسط ليفتراک به قسمت انبار محصول انتقال مي يابند و از آنجا طبق قرارداد با شرکت هاي درخواست کننده به مناطق مورد نظر فرستاده مي شوند. 

نکته قابل توجه اينکه تقريباً هيچ ضايعاتي در پروسه توليد ندارد، چون ضايعات در قسمت هاي مختلف مجدداً به خط توليد برمي گردند. 

قسمت هاي جنبي خط توليد:

کارگاه توليد گاز دي اکسيد کربن:

اين قسمت که بطور کلي جدا از خط اصلي توليد عمل مي کند بطور عمده به امر توليد گاز   مي پردازد. 

کارگاه تراشکاري:

کليه عمليات تراشکاري، سوراخ کاري و سنگزني مربوط به قطعه هاي دستگاه IS و پرس در اين کارگاه انجام مي پذيرد.

آزمايشگاه فيزيک:

در اين آزمايشگاه بيشتر بطري هاي شيشه اي و ظروف ديگر از لحاظ استحکام مکانيکي . حرارتي و تغييرات وزني و تغييرات روي شکل بطري آزمايش مي شوند. در اين آزمايشگاه با استفاده از دستگاه هاي ترموشوک و پولاريمتري به ترتيب مقاومت شيشه در مقابل شوک حرارتي و مقدار تنش باقيمانده در شيشه اندازه گيري مي شوند. همچنين در اين آزمايشگاه مقاومت شيشه در برابر فشار و ضخامت شيشه اندازه گيري مي شوند. 

آزمايشگاه شيمي:

در اين قسمت آزمايشات مختلفي انجام مي شود که عبارتند از:

آزمايشات آناليزي جهت تعيين درصد سيليس، فلدسپات، آهن و . . . 

اندازه گيري دانسيته شيشه 

اندازه گيري حباب داخل شيشه « حباب ريز seed» 

بررسي ميزان سنگ و ناخالصي هاي ديگر در شيشه 

کنترل کمي و کيفي شيشه هاي رنگي و مواد بيرنگ کننده 

دانه بندي مواد اوليه 

اين آزمايشات با استفاده از دستگاه هاي مختلفي انجام مي گيرد که دستگاه x-Raq اتميزه کردن- Uv را شامل مي شود بطور کلي در اين در آزمايش فيزيکي و شيميايي عيوبي که ممکن تست در شيشه بوجود آيد مشخص مي شود از جمله شکستگي بطري و مچاله شدن شيشه که در اثر بالا بردن دماي گرمخانه و يا دماي مذاب هنگام شکل گيري ايجاد مي شود. پديده کاول «حباب هاي درشت در وسط جدار بطري» که ناشي از پايين بودن سطح مذاب شيشه در کوره و يا وجود اجزا خارجي در کانال فيدر مي باشد.

دانلود گزارش کارآموزی کارخانه شیشه

كارآموزي كارخانه شيشه

فهرست مطالب

پیشگفتار. ۴

تاریخچه: ۸

خط تولید: ۹

بررسی اختصاصی تر خط تولید: ۱۱

قسمت های جنبی خط تولید: ۱۳

کارخانه گاز. ۱۶

ب) مایع. ۲۰

مقدمه. ۲۱

صوت و ماهیت آن: ۲۷

۲-افت دایم شنوایی: permanent Thershold Shift 34

ج) کالیبراسیون: ۳۹

د) تعیین ایستگاه های اندازه گیری.. ۴۰

حوزه خطر Danger Zone. 42

اندازه گیری به منظور آنالیز فرکانس: ۴۳

اندازه گیری به منظور تعیین میزان مواجهه کارگر. ۴۴

روش های عمومی کنترل فنی: ۴۷

نصب کاهش دهنده های صدا بر روی دستگاه: ۵۰

ب) کنترل صدا در مسیر انتشار صوت: ۵۱

پیشنهاد ۶۳

سایر پیشنهادات: ۶۴

دزیمتری.. ۶۴

دلایل عمده پدید آمدن دزیمتری: ۶۴

اهداف استفاده از دزیمتر. ۶۵

تفسیر نتایج دزیمتری.. ۷۴

ادیومتری (شنوایی سنجی) ۷۶

ارزیابی میزان شنوایی. ۷۸

روش طبقه بندی کاهش شنوایی: ۸۷

روشنایی. ۹۰

نور و ماهیت آن. ۱۰۰

تعاریف و کمیت های اصلی روشنایی. ۱۰۱

۴-شدت روشنایی (Illuminance) 102

استانداردهای متداول روشنایی محیط کار. ۱۰۳

روش های اندازه گیری روشنایی. ۱۰۴

پرتوهای غیر یونساز. ۱۱۳

پرتوهای فرابنفش.. ۱۱۳

منابع پرتو فرابنفش.. ۱۱۴

حفاظت در برابر پرتو فرابنفش.. ۱۱۵

پرتوهای مادون قرمز. ۱۱۷

هدف اندازه گیری: ۱۲۲

کالیبراسیون: ۱۲۳

مروری بر پژوهش های گذشته. ۱۲۵

کمیت های اندازه گیری شرایط جوی.. ۱۲۶

شاخص بوتسبال Botsball temperature(BT) 141

مقایسه شاخص های استرس حرارتی با یکدیگر. ۱۴۵

روش اندازه گیری: ۱۴۸

مقادیر مجاز شاخص ها: ۱۴۹

ارزیابی نتایج اندازه گیری شرایط جوی در شرکت شوگا: ۱۵۱

عوامل شیمیایی. ۱۵۸

سیلیس …… ۱۶۴

علایم بالینی سیلکیوزیس.. ۱۶۵

حساسیت فردی.. ۱۶۸

کربنات  سدیم ۱۶۹

ارسینک  (اکسید ارسینک) ۱۷۱

اکسید آهن ۱۷۴

کروم ۱۷۷

لوله های گازیاب.. ۱۸۶

طرز مصرف لوله های گازیاب.. ۱۸۷

دقت لوله های گازیاب.. ۱۸۸

تاثیر عوامل محیطی بر لوله های گازیاب.. ۱۹۰

قوانین مربوطه. ۱۹۲

اسپیرومترواسپیرومتری.. ۱۹۳

ب) تهویه موضعی. ۲۰۲

موارد قانونی حمایت کننده از ارگونومی. ۲۰۶

جنبه های قانونی. ۲۱۳

هزینه های ایمنی. ۲۱۶

ثابت کردن سیستم کنترل. ۲۱۸

آگهی و نوشته ها ۲۲۹

آموزش ایمنی. ۲۳۱

آموزش ایمنی به کمک تبلیغات.. ۲۳۷

اعلانات حفاظتی. ۲۳۸

فیلم های حفاظتی. ۲۳۹

مزایای سیستم ۵s. 246

استاندارد ISO 14001. 247

امینی ساختمان. ۲۵۰

ایمنی کف ، سقف و دیوارها در شوگا :‌ ۲۵۵

محوطه کارخانه – صحن کارگاه :‌ ۲۶۱

ایمنی انبار. ۲۶۲

نقش انبار در صنعت.. ۲۶۲

پالت چوبی. ۲۶۷

مزایای پالت های فلزی: ۲۷۲

حمل و نقل در انبارها ۲۷۴

نقاله. ۲۷۶

ایمنی برق. ۲۸۷

حفاظت در برابر جریان الکتریکی. ۲۹۱

طرح سیستم ارت در شرکت شوگا: ۲۹۷

بررسی سیستم ارتینگ در کارخانه شوگا ۲۹۹

شدت میدان الکتریکی. ۳۰۶

میدان های مغناطیسی پایا ۳۱۷

«چک لیست ایمنی حریق». ۳۲۱

ایمنی فردی.. ۳۲۶

لباس کار. ۳۲۸

وسایل حفاظتی جهاز تنفسی. ۳۳۰

کاسک (کلاهخورد) ۳۳۳

بررسی در شرکت شوگا ۳۳۵

حفاظت از چشم ۳۳۵

وسایل حفاظتی دست ها و بازوها ۳۳۹

گوشی های حفاظتی. ۳۴۱